Im Stammwerk Ingolstadt ist der Startschuss für die Fertigung des neuen Audi A2 e-tron gefallen. Mit dem vollgestromten Kompaktmodell demonstriert der Ingolstädter Automobilhersteller zugleich einen modernisierten Produktentstehungsprozess, der die Entwicklungszeit um knapp zwei Jahre verkürzt.
Verkürzte Entwicklungszeit dank Konzernbasis und reduzierter Komplexität
Die Entstehung des Audi A2 e-tron dauerte von den ersten Entwürfen bis zur Serienreife volle 21 Monate weniger als bei bisherigen Projekten. Dieser Zeitgewinn relativiert sich jedoch beim Blick auf die Technik: Der kompakte Ingolstädter nutzt den Volkswagen ID.3 Neo als technische Basis, weshalb die Entwickler auf einer bereits bestehenden Architektur aufbauen konnten. Miterreicht wurde der schnelle Fertigungsanlauf zudem durch eine drastische Reduzierung der Teilevielfalt und das Prinzip der sogenannten Perlenkette. Hierbei wird die Reihenfolge der Kundenaufträge bereits sechs Tage vor der Montage fixiert, sodass Bauteile ohne aufwendige Zwischenlagerung direkt an das Band gelangen. Die Karosserie entsteht dabei flexibel auf derselben Linie wie der konventionelle Audi A3.
Automatisierter Radanbau und künstliche Intelligenz am Band
In der Ingolstädter Fertigung setzt Audi beim A2 e-tron auf eine gesteigerte Automatisierung. Unter anderem erfolgt der Radanbau an den Achsen erstmals vollautomatisch über Roboterstationen. Zudem greifen mechatronische Systeme via Kamerasystemen und Bildverarbeitung unsortierte Kleinteile direkt aus Behältern. Steuerungs- und Prüfprozesse wurden aus der zentralen Edge Cloud 4 Production organisiert, wodurch über 450 klassische Industrie-PCs im Werk eingespart werden. Für die Belegschaft stehen zudem KI-basierte Chatbots bereit, die bei logistischen Fragen und der Fehleranalyse in der Instandhaltung unterstützen.
Standortsicherung durch Qualifizierung für Elektromobilität
Um die Belegschaft auf die spezifischen Abläufe der Elektrofahrzeug-Montage vorzubereiten, durchlief das Werksteam im Vorfeld digitale und virtuelle Schulungsprogramme. Neben physischen Modulen an der Linie nutzte Audi Bildschirm-Trainings zur Einübung einzelner Handgriffe. Durch die Weiterverwendung von mehr als 1.200 bestehenden Anlagenkomponenten wie Schweißzangen und Industrierobotern sichert das Unternehmen die Auslastung der bestehenden Infrastruktur am Standort Ingolstadt ab und treibt die Transformation zum reinen E-Standort voran.
Fanaticar Magazin | Fotos: Audi
